OEE begrijpen: berekening, componenten, vergelijkingen en tips voor implementatie

Waarom is OEE belangrijk?

Productiefaciliteiten zijn duur en investeerders willen een goed rendement zien. Als productieapparatuur stilstaat, niet op volle capaciteit wordt gebruikt of producten niet volgens de specificaties produceert, duurt het langer voordat de investering is terugverdiend. Het bewaken van de Overall Equipment Effectiveness is een waardevolle KPI voor plantmanagers om inzicht te krijgen in hoe goed de productiefaciliteiten worden gebruikt en hoeveel capaciteit er verloren gaat.

Bovendien stelt het plantmanagers in staat om te benchmarken hoe goed hun faciliteit wordt beheerd, verliezen te identificeren en te werken om deze te elimineren, waardoor de kosten worden verlaagd en de winstgevendheid wordt verhoogd.

Wat is het verschil tussen OEE, OOE en TEEP?

Naast Overall Equipment Effectiveness (OEE) wordt er wel eens gesproken over twee andere KPI’s. De meest bekende is Total Effective Equipment Performance (TEEP) en de minder bekende is Overall Operations Effectiveness (OOE).

Het verschil tussen OEE, OOE en TEEP ligt simpelweg in de definitie van ‘beschikbare tijd’ zoals gebruikt in de beschikbaarheidsmetriek, de rest van de formule blijft hetzelfde.

OEE

Overall Equipment Effectiveness definieert ‘beschikbare tijd’ als de geplande tijd voor productie.

OOE

Overall Operations Effectiveness definieert ‘beschikbare tijd’ als alle bedrijfstijd. Dit subtiele verschil met OEE is te danken aan het feit dat de productie normaal gesproken niet de volledige bedrijfsuren van de fabriek draait. Dit is om ploegwisselingen en productwisselingen enz. mogelijk te maken. Terwijl OEE dus alleen rekening houdt met de kortere geplande productietijd, zou OOE normaal gesproken de bedrijfsuren van de fabriek of geplande ploegendiensten als beschikbare tijd gebruiken.

Een OOE-score van 100% zou betekenen dat het productieproces constant doorging tijdens de bedrijfsuren van de fabriek en dat er zonder korte stops of vertragingen alleen producten van goede kwaliteit werden geproduceerd.

TEEP

Total Effective Equipment Performance definieert ‘beschikbare tijd’ als alle tijd. Oftewel 24 uur per dag, 7 dagen per week.

Een TEEP-score van 100% zou betekenen dat het productieproces dag en nacht, 7 dagen per week, nooit stopte en zonder korte stops of vertragingen alleen producten van goede kwaliteit produceerde.

Wat is een goede OEE-score?

Een van de redenen voor het succes van OEE als geaccepteerde standaard is dat het behalen van 100% perfectie betekent. Aangezien perfectie meestal onbereikbaar is, geeft het een schaal waarmee de efficiëntie van productieprocessen voor verschillende producten en industrieën kan worden vergeleken. Omdat het zo goed is ingeburgerd, is er veel literatuur en expertise verspreid over wat een goede en slechte OEE-score is.

De volgende zijn algemeen geaccepteerd OEE-benchmarks:

• 85% en hoger = Dit is van wereldklasse, wat maar weinig fabrikanten bereiken.
• 60% – 85% = Dit is een goed streefbereik voor fabrikanten.
• 40% – 60% = Dit bereik is een redelijke OEE-score, waar veel fabrikanten zich in bevinden.
• 40% of minder = Dit is echt te laag en er moet actie worden ondernomen om de OEE te verhogen.

Hoe kun je OEE gebruiken in productieprocessen?

Een van de sterke punten van OEE is de manier waarop het een complexe set statistieken combineert tot één enkele waarde op hoog niveau. Managers kunnen meten hoe goed productiefaciliteiten worden gebruikt en hoeveel capaciteit er nog over is. Maar dat heeft pas impact als het wordt geïntegreerd in management- en operationele processen.

Hier zijn 6 tips om ervoor te zorgen dat OEE een impact heeft op jouw productieactiviteiten:

1. Haal zoveel mogelijk data uit de machines en laat software de berekening voor je doen, dit scheelt een hoop vervelend werk in Excel-spreadsheets.
2. Volg een Lean-methode in 5 stappen om OEE te verbeteren.
3. Controleer de OEE regelmatig en vergelijk deze met eerdere intervallen om te zien of en hoe deze verandert.
4. Bewaak OEE in realtime, zodat managers en operators snel kunnen reageren.
5. Creëer transparantie en betrokkenheid bij productielijnoperators door dashboards op te hangen om ze een gevoel van controle te geven terwijl ze de impact van hun acties zien.
6. Ga verder dan de OEE-score en ga dieper in op de details van de statistieken om de verhoudingen van de verschillende verspillingen en hun oorzaken te zien.